NA Bentonite  و MgO به عنوان یک عامل غلظت دهنده برای رنگ های پایه آب

NA Bentonite  و MgO به عنوان یک عامل غلظت دهنده برای رنگ های پایه آب:
رئولوژی در مراحل تولید و کاربرد رنگ ها نقش عمده ای دارد. سدیم بنتونیت(NA Bentonite)، به عنوان ماده غلظت دهنده ی پایه رسی برای بهبود ویسکوزیته در رنگ ها مورد استفاده قرار میگیرد. چون در مقایسه با مواد غلظت دهنده پلیمری هم اقتصادی تر و هم سازگار با محیط زیست می باشد.
در سیستم های پایه حلال، بنتونیت با نمک آمونیوم کواترنر اصلاح میشود تا به قطبیت مناسب برسد. با این وجود لازم است که این غلظت دهنده ها را به قدری بهبود دهیم تا عملکرد بهینه به دست آید. در رنگ های پایه آب به این نتیجه رسیده ایم که میتوان از
MGO و LiCl به عنوان افزودنی ها ی لازم استفاده کرد. در این مقاله ترکیب NA Bentonit(سدیم بنتونیت) و MGO به عنوان یک افزودنی در رنگ های پایه آب مورد بررسی قرار میگیرد. برای توصیف کیفیت رنگ نیز تمامی تست ها  و آزمایش های استاندارد رنگی مثل ویسکوزیته، چگالی، کدورت , سختی و پایداری آن انجام شده است. در این تحقیق مشخص شده که ترکیب سدیم بنتونیت و MGO میتواند بهتر از سایر افزودنی ها بر روی رنگ های پایه آب تاثیر بگذارد.
واژه های کلیدی: ماده ضخیم کننده ،
Na Bentonite، رنگ
مقدمه:
مقررات زیست محیطی توسط سازمان حفاظت محیط زیست
(EPA)و کمیسیون اتحادیه اروپا در حال تلاش برای جایگزینی رنگهای پایه حلال به پایه آب نموده اند.به هرحال برای رسیدن خصوصیات رضایت بخش، در رنگ های پایه آب نسبت به پایه حلال یک چالش بزرگ را پیش رو داریم. معمولا رنگ های پایه آب از نظر یکنواختی سطح و زمان باز شدن در مقایسه با رنگ های پایه حلال ضعیف تر عمل میکنند. دلیل این عمر, تبخیر بالای آب و مسئله تنظیم ویسکوزیته به حد مناسب هست. افزودنی ها نقش عمده ای در تعیین ویژگی های صنعت رنگ دارند. بعلاوه آن ها تاثیر قابل توجهی در مولفه های خطرناک رنگ مثل ترکیبات آلی فرار (VOC ) و آلکیل فنول اتوکسیلات ( APEO ) دارند. همچنین این افزودنی های سازگار با محیط زیستدر صنعت رنگ به عنوان غلظت دهنده عمل میکنند. برای مثال غلظت دهنده ها یکی از گروه های اصلی این مواد افزودنی هستند. بنتونیت که یکی از غلظت دهنده ها در صنعت رنگ می باشد در مقایسه با افزودنی های غلظت دهنده ی پلیمری ارزان تر و غیر سمی می باشند. مخلوط بنتونیت با مواد معدنی و آلی آن را تبدیل به ژلی میکند که به عنوان غلظت دهنده هم پایه ی افزودنی سلولوزی عمل میکند.
بنتونیت نام تجاری ماده ای است که بیش از 80 درصد وزنی آن مونتموریلونیت هست که یک نوع فیلوسیلیکات آلومینیمی می باشد. ناخالصی های عمده ی بنتونیت ؛ کوارتز، کلسیت، فلدسپات، و بیوتیت می باشد. بنتونیت ها به عنوان غلظت دهنده و ضد رسوب در صنعت رنگ کاربرد دارد. ویژگی منحصر به فرد رئولوژیکی آن ها، بنتون رو به عنوان یکی از مهمترین مواد اولیه در تولید ملات ریخته گری و گل حفاری تبدیل کرده است. ساختار بنتونیت قابل تغییر است. تعدادی از تحقیقات , عنوان شده است که فعال سازی و اصلاح با استفاده از معرف های مختلفی برای تغییر ساختار بنتونیت انجام پذیر است. این فرایند فعال سازی ممکن است شامل تبادل یونی و جذب یون شود. هدف اصلی از فرایند فرآوری، گسترش فاصله ی بنتونیت با معرفی کاتیون بزرگتر است. به طور کلی بنتونیت ها از حالت آب دوستی به آبگریزی اصلاح می شوند تا در رنگ های پایه حلال مورد استفاده قرار می گیرد . فعال شدن بنتونیت با سدیم باعث افزایش تعداد ذرات شش ضلعی آن می گردد. نوع یون , یکی از پارامترهای مهم محسوب میشود. به عنوان مثال یون های
Ca2+ باعث ایجاد ساختار پیوندی میشوند در حالیکه یون های MG2+ باعث ایجاد شبکه میشوند. ذرات رس آنیونی به عنوان فعال کننده های کاتیون ، پیوند شبکه ی تشکیل شده را پایدار میکنند. ( ساختار 8)
غلظت دهنده ها نه تنها مثل افزودنی های رئولوژیکی رفتار میکنند بلکه برخی از خصوصیات فیزیکی رو هم مانند براقیت، کدری رنگ , اصلاح پراکندگی رنگدانه های اصلی و ضد رسوب ها تحت تاثیر قرار میدهند. بنابراین باید به پراکننده ساز ها، غلظت دهنده ها، و رنگدانه ها توجه ویژه ای شود.
HEUR و HEC که رنگ های پایه آب استفاده میشوند، تاثیر قابل توجهی در رئولوژی رنگ دارند. در رنگ های اسپری  و پاششی مختلف, نوع و میزان غلظت دهنده ها بایستی مدیریت شود. همکاری  HEUR و عدم همکاری HEC با بقیه ی افزودنی ها در رنگ بر نقش اندازه ی ذرات لاتکس و سورفکتانت و همچنین نوع و مقدار غلظت دهنده ها  در سیستم های رنگ آمیزی شده توسط رنگ های پایه آب تاثیر مستقیم دارند. درحالیکه آن ها برای رسیدن به پروفایل  ویسکوزیته ی مناسب در بحث محدوده تنشی کل در رنگ و تولید آن , مهم و حیاتی هستند، احتمال ایجاد برخی ناسازگاری , نیز وجود دارد. به عنوان مثال غلظت دهنده ی HEUR باعث بهبود زمان باز شدن و تعادل در رنگ های پایه آب میشود. با فراهم کردن شبکه ی عظیمی از ویسکوزیته و کاهش پراکنده سازی ظرفیت پرکنندگی را کاهش میدهند و حساسیت آب را تقویت میکنند. ویسکوزیته نقش مهمتری را در تولید رنگ بر عهده دارد که لازم است در هر مرحله ویسکوزیته ی رنگ بررسی شود زیرا هر بخش از تولید رنگ نیازی به مقادیر مختلف ویسکوزیته دارد. در این مقاله روش تولید رنگ پایه آب با بنتونیت بررسی شده است. نقش MGO به عنوان یک افزودنی معدنی ارزان و کم خطر تر برای دستیابی به ساختار ژل مورد بررسی قرار گرفته است. تعاملات بنتونیت و MGO از طریق اندازه گیری رئولوژی و الکتروکنیتیکی انجام شده است. کارایی فرمول غلظت دهنده ی بهینه با استفاده از مخلوط بنتونیت , MGO همراه با دو دستگاه غلظت دهنده ی تجاری  مقایسه شد.

2. نتایج آزمایشگاهی :
2.1 : مواد و روش ها:
2.1.1: تولید
Na – Bentonite
TiO2
از DUPONT  و کلسیت شرکت میسیسیپی گرفته شد. خواص TiO2 و کلسیت در جدول شماره 1 آورده شده است. Na Bentonite ای که در این تحقیق از آن استفاده شده، از منطقه ی وایومینگ امریکا به دست آمده است. خصوصیات Na Bentonite در جدول شماره 3 آورده شده است. MGO ای که در این تحقیق و آزمایش ها استفاده شده، توسط Oreac ای که در خواص جدول 4 گنجانده شده ، تهیه شده است. آب مقطر و آب شیری که در تولید Na Bentonite استفاده شده، بر اساس غلظت دهنده و رنگ می باشد. باقی مواد تشکیل دهنده مثل پراکنده ساز ها ، مواد مرطوب کننده، و ضد کف ها از مواد افزودنی تجاری هستند.

جدول 5 یک سری از خواص فیزیکی هر دو غلظت دهنده ی تجاری را که در رنگ های پایه آب ، بنتون
EW ، و Optigel CK استفاده میشود را توضیح داده. هر دو غلظت دهنده میتواند به شکل پودری اضافه شود. در این مقاله از خود خمیر یا ژل بنتونیت از مقدار مناسب MGO وآب استفاده شده است. به منظور یافتن اثر دوز MGO بر روی محصول نهایی ، هفت ترکیب متفاوت NA Bentonite MGO تهیه شده است. Na Bentonit و MGO به صورت خشک با هم ترکیب شده اند ، به این ترکیب آب اضافه کردیم تا 5% به وزن آن ماده ی جامد اضافه شود.  این مواد در 6000 دور در دقیقه ، در آزمایشگاه هم زده شد. این تعلیق ها توسط PH و ویسکوزیته در تابعی از زمان و دوز MGO مشخص شد. پتانسیل Zeta به عنوان عملکرد دوز MGO برای درک بهتر  تاثیر MGO با ذرات رس به دست آمده است. این اندازه گیری ها در سیستم بروکفیلد انجام شده است. ویسکوزیته های سیال رو از 15 تا 2000 مگاپاسکال اندازه گیری شد. اندازه گیری های بالقوه ی Zeta توسط Brookhaven Zeta Plus ، که میتوانند پتانسیل Zeta را با استفاده از تجزیه و تحلیل تغییر دوپلر اندازه گیری کنند،  انجام شده است.
این ابزار میتواند اندازه ی ذرات رو از 2 نانومتر تا 30 میکرون اندازه گیری کند. کلیه ی مقادیر بالقوه ی
Zeta با استفاده از معادله ی Esmoluchowski  محاسبه شده است.

2.1.2: تولید و آنالیز رنگ با غلظت دهنده:

تولید رنگ:
رنگی که در این مطالعه مورد بررسی قرار گرفته، مطابق با دستورالعمل تجاری رنگ فرموله شده. و تمام مواد تشکیل دهنده ی آن نیز در جدول شماره 6 آورده شده است.
بنتونیت بهینه ی اضافه شده، در مطالع و تحقیق قبلی ساخته شده اما دو غلظت دهنده ی تجاری مختلف بر پایه آّب به طور جداگانه در این مطالعه مورد بررسی قرار گرفته است. در واقع 9 رنگ با دستور العملی سه گانه به صورت مجزا تولید شده است. پروسه ی تولید رنگ از سه گام اصلی تشکیل شده است. در مرحله ی اول، مواد ازودنی مثل مرطوب کننده ها، پراکنده ساز ها، ضد کف ها، و بیوکسیدها اضافه میشوند. هدف اصلی از این مرحله، ارائه ی محیطی مطلوب برای ایجاد رطوبت و پراکندگی ذرات می باشد. در این مرحله، 22.5 گرم افزودنی به 185 میلی لیتر آب , طبق جدول 6 اضافه شده است. این مخلوط با هم زدن پر سرعت 15 دقیقه با 2000
RPM (دور بر دقیقه) که مساوی با سرعت محیطی 52M/S هست انجام شده است. در مرحله ی دوم که به عنوان رنگدانه های Millbase و مواد افزودنی نامیده میشود، بسته به نوع آسیاب یک  توپ رنگی تهیه می شوند. بلافاصله بعد از پراکندگی، طبق استانداردهای تعیین شده، "آسیاب HEGMEN" هم اندازه گیری میشود. در مطالعه ی ما، رنگدانه ها و ضد رسوب ها در مقادیر مختلف که در جدول 6 داده شده، با ترکیب مرحله ی اول پراکنده میشوند. سرعت همزدن در مرحله ی Millbase ، 6000rpm بوده که معادل با 15.7m/s است. و این ترکیب مجددا به مدت 15 دقیقه دیگر همزده میشود. در طی پروسه ی تولید، اندازه ی توزیع رنگ توسط Hegmen بررسی میشود که اطمینان کاملی هم از پخش یک دست حاصل شود.  در مرحله ی آسیاب شدن هیچ گونه پیوندی برای اینکه ساختار اولیه را به هم بزند وجود ندارد. در مرحله ی اتصال آخر، 370 گرم بعلاوه ی مابقی افزودنی هایی که در مرحله ی اول مورد استفاده قرار گرفت، با 15 میلی لیتر آب در 2000Rpm که معادل با 5.2 M/S  است مخلوط میشود. سرعت بارگزاری برای مواد جامد 36.9% می باشد. این مرحله Letdown17 نامیده میشود. در این مرحله، مجدد همان ترکیب حدود 15 دقیقه ی دیگر همزده میشود. PH نهایی رنگ برای نمونه 8.6.1 کیلورنگ تولید شده , از بین رفتن تمام انرژی هایی که در آسیاب با اضافه کردن غلظت دهنده ها قبل از مرحله ی پراکندگی در فرایند تولید  اتفاق میافتد،  به حداقل میرسد.
ارزیابی عملکرد:
به منظور ارزیابی کیفیت رنگ های تولید شده، آنالیزهای استاندارد رنگ مثل چگالی ، ویسکوزیته، کدری، براقیت ، سختی و پایداری توسط فیلم های رنگ قابل اندازه گیری است. رنگ ها روی نمودار 15-10 پانل آلومینیمی 7.5-15، و انل شیشه ای 10 -15 با فیلم های اتوماتیک با 4 سیلندر و قاب اپلیکاتور به حالت مرطوب قرار میگیرند. هرکدامشان 4 جنبه ی مختلف  ضخامت را دارند. قاب اپلیکاتور و سیلندرهای 4 طرفه، قادر به شکل دهی هستند. ضخامت فیلم های مرطوب، 50-100، 150-200، 30-60-90-120 میکرومتر است. پنل ها و نمودارها به اپلیکاتور اتوماتیک فیلم از طریق خلاء متصل میشوند. سرعت برنامه 150
MM/S برای اینکه صحت کامل حاصل شود میباشد. ویسکوزیته ی رنگ توسط ویسکومتر Kreb  با سرعت 200 دور در دقیقه،تعیین میشود. برای اندازه گیری کدری رنگ،  رنگ های مرطوب توسط نمودار کدورت با ضخامت فیلم مرطوب و استفاده از اپلیکاتور 200 میکرو متری ، اپلیکاتور اتوماتیک فیلم، و چرخش تحت اتمسفر به مدت دوروز انجام میشود تا رنگ خشک به دست آید. کدورت رنگ که یکی از خواص بسیار مهم در رنگ های پایه آب و پایه حلال است، بر اساس کنتراست های رنگی مشخص میشود. رنگ ها و غلظت دهنده های مرطوب با ضخامت 90 میکرومتری در پنل های شیشه  ای با استفاده از اپلیکاتور 4 وجهی، و اپلیکاتور اتوماتیک فیلم به مدت 2 دور تحت شرایط جوی خاص و مناسب به حالت و وضعیت نرمال خودشان می رسند. اندازه گیری شیشه ای با سه زاویه ی مختلف  در دمای 20، 60 و 80 درجه انجام میشود. پنل های الومینیمی با 200 میکرومتر ضخامت رنگ تحت نگهداری 2 روز شرایط جوی به وضعیت مطلوب خودش میرسه. تمام این فعالیت ها برای رسیدن به حالت سختی و پایداری رنگ میباشد. بوچولز دستگاهی هست که برای تعیین سختی رنگ استفاده میشود. این دستگاه یا بهتر است بگوییم این فیلم توانایی اعمال نیروی 5 نیوتنی را دارد.
3. نتایج و بحث:
3.1: تولید
Na Bentonite (سدیم بنتونیت)
تمام اندازه گیری ها حداقل سه بار تکرار شده اند. ویسکوزیته ، PH و پتانسیل Zeta ی بنتونیت که به عنوان تابعی از 7 دوز مختلف MGO در جدول 7 ارائه شده است، نشان میدهد که با افزایش MGO ، PH تعلیق افزایش می یابد تا به PH= 11 برسد. و بعد از رسیدن به عدد 11 با افزایش MGO ، PH ثابت می ماند. نوسانات تجربی برای PH، پتانسیل Zeta و ویسکوزیته ی مناسب به ترتیب 0.1Mv، 1.1 50cp هستند.
تغییر میزان
PH با مقادیر مختلف MGO در شکل 1 نشان داده شده. به محض تعامل NA Bentonit با MGO ، مقدار PH در پنج ساعت اول به طرز قابل توجهی تغییر کرد و پس از آن بسیار کند تر پیش رفت. ویسکوزیته ی NA Bentonit در اثر عدم حضور MGO برابر با 1352.5cp می باشد. با افزودن MGO روند افزایشی ویسکوزیته هم مشخص میشود. ( شکل 2). در هر حال با افزودن  %2.5wt ، MGO ، ویسکوزیته با مقدار 17126.24cp  برای تشکیل یک سختار ژل مانند به اوج خود رسید. ارزش PH و ویسکوزیته با یکدیگر در ارتباط است. و نشان میدهد که بعد از 5 ساعت  به وضعیت تعادلی در NA Bentonite و MGO نزدیک می شوید.تمام سوسپانسیون بنتونیت MGO+ ، یک جریانی از حالت شبه پلاستیکی را به همراه داشت. یعنی مقادیر ویسکوزیته ی آن ها با افزایش سرعت برشی کاهش یافته است. ویسکوزیته ای که با زمان کاهش پیدا میکند، نشانگر یک رفتار تیکسوتروپی معمولی کاهش یافته می باشد. چنین جریانی باعث می شود که مواد افزودنی سازگار با رنگ از نظر نیاز به ویسکوزیته ایجاد شوند. ویسکوزیته ی رنگ ها را میتوان به مقادیر مورد نظر با استفاده از جریانات شبه پلاستیکی و تیکسوتروپیکی این افزودنی ها در طول مراحل ذخیره سازی , حمل و نقل و کاربرد به راحتی تنظیم کرد. پتانسیل Zeta از تعلیق Na bentonite به عنوان تابعی از دوز MGO مورد مطالعه قرار گرفت. وبستگی ویسکوزیته و پتانسیل Zeta بر روی MGO در شکل 3 نشان داده شده است. همانطور که انتظار می رفت، افزایش دوز MGO ، ارزش پتانسیل Zeta رو خیلی مثبت تر ارائه میدهد. لازم به ذکر است که پتانسیل Zeta از NA Bentonite خالص از 74.55mv شروع شده و به 10.56mv  با اضافه کردن 3 درصد MGO رسیده. این اتفاق می افتدکه یون های MG میتوانند از MGO آزاد شوند. و این پیچیدگی هیدروکسیل ها میتواند در بنتونیت جذب شود و آن را مثبت تر بسازد. هتروکول های بنتونیت با ذرات MGO در پتانسیل های Zeta در مجاورت 15mv در جایی که مقادیر ویسکوزیته از 12000cp بالاتر است ، هدایت می شوند. در اینجا یک نقطه ی بحرانی وجود دارد که شبکه در آن قرار دارد و کل ساختار تجزیه میشود. آزمایش های پایداری خمیر رنگ، در شرکت رنگ Ishakol  انجام شده و نشان داد که با بالارفتن ویسکوزیته، تعلیق به حالت ثابت وجود نداردو با پایداری UV و ویسکوزیته ی متوسط باید به فرمولاسیون رنگ پایدار دستیابی پیدا کرد. PH و اندازه های ویسکوزیته همراه با ثبات تجزیه و تحلیل سوسپانسیون عملکرد بهینه ای را در دوز 1.5درصد MGO نشان میدهد.
3.2: مقایسه ی
Na Bentonit و MGo با غلظت دهنده های مبتنی بر خاک

همان دستور رنگ 3 بار دیگر تکرار شد. تفاوت بین آن ها از نظر استانداردهای مرتبط قابل قبول هستند. ویسکوزیته، چگالی، کنتراست، براقیت و قوام رنگ با افزودنی ها و غلظت دهنده های خاکی در جدول  8 خلاصه شده است. قوام رنگ با توجه به مقاومت چسبندگی سطحی بر اساس استاندارد صحیح نشان داده شده است. همانطور که در جدول 8 میبینیم تفاوت اساسی خاصی در چگالی رنگ با غلظت دهنده  های خاکی متفاوت وجود ندارد. مهمترین و اصلی ترین تست غلظت دهندگی و اثر بخشی آن در رنگ , تست تثبیت است. بعد از انجام آزمایش های فیزیکی بر روی رنگ تازه, رنگ باقی مانده در دمای 52 درجه برای حدود 1 ماه قرار داده میشود. بعد از یک ماه ، ویسکوزیته مجدد اندازه گیری میشود و با ویسکوزیته ی ابتدایی پس از تولید , مقایسه می شود. هر گونه عملی بعد از ذخیره سازی مورد بررسی قرار گرفت. رنگ های نمونه به صورت دستی مخلوط شدند تا با دقت حل و فصل رنگدانه ها که ناشی از تراکم یا فقدان ساختار شبکه است مورد بررسی قرار بگیرد. تمام رنگ های ذکر شده در جدول 8 در دامنه ی
124-15KU از نظر مقدار ویسکوزیته در قسمت فنی قرار میگیرند. بعد ازیک ماه در شرایط گرمای 52 , ویسکوزیته ی رنگ با OPTIGEL CK کاهش پیدا میکند در حالیکه دو رنگ دیگر با بنتونیت  1.5 درصدی MGO , و Bentonit EW عملن به همان شکل باقی میماند. کاهش ویسکوزیته نشانه ای از چیدمان پیگمنت ها و شکستن ساختار شبکه هاست. این مساله معمولا به دلیل عدم پراکندگی و جمع شدن شبکه اتفاق می افتد. به همین علت هم یک ساختار لازم , برای جلوگیری از استقرار ذرات توسط دستگاه های غلظت دهنده مناسب تهیه می شود. از نظر مقدار سختی، ( مقاومت در برابر چسبندگی سطحی) ارزش بنتونیت با 1.5 درصد MGOو OPTIGEL CK  تقریبا یکسان و یا حتی بهتر از BENONIT EW. هست. درواقع پارامترهای غالب که قوام را تعیین میکنند بستگی به مقدار رنگ و چسب دارند . نوع رنگ دانه ها , غلظت دهنده ها , مقدار , ذره و اندازه نیز بر روی مقاوت رنگ موثر هستند. غلظت دهنده ها نقش بسیار اساسی بر روی قوام رنگ دارند که این نقش از طریق اصلاح توزیع اندازه ی ذرات یا تعامل بین چسب و ذرات انجام پذیر است. رنگ ها با نسبت کنتراست بین 95% تا 98% به عنوان سومین کلاس رنگی طبقه بندی میشوند و با کنتراست 98 درصدی دررتبه ی اول طبقه بندی قرار می گیرند. بنابراین دستور العمل بنتونیت با 1.5 درصد MGO بهتر از دستور العمل رنگ های دیگر است. هیچ تفاوت خاصی بین مقادیر براق رنگ ها و آن هایی که در دسته ی دوم طبقه بندی قرار میگیرد وجود ندارد. کدورت رنگ به شدت پراکندگی ذرات در سیستم های رنگ بستگی دارد. پروسه ی پراکنده سازی دارای سه مرحله است. اولی به مرطوب بودن رنگدانه ها و توسعه ی ذرات است. در این مرحله ذرات به خاطر خاصیت آبگریز بودن یا مقاوم بودن جمع میشوند، و مرطوب کردن توسط آب به صورت دستی انجام میشود. بعد از مرطوب شدن تمامی ذرات آگلومترها توسط نیروهای مکانیکی به ذرات کوچکتری تبدیل میشوند. سرعت محیطی یک حلال باید 18-20m/s باشد. آخرین مرحله ی پروسه ی پراکنده سازی , تثبیت ذرات پراکنده است. نتایج حرکت برانین از طریق برخورد رنگدانه ها همچنان ادامه دارد. برای ثبات هر ذره به انعکاس 17 تایی نیاز داریم. عوامل پراکندگی میتوانند بار های الکتریکی را تغییر دهند، روی سطوح قرار بگیرند و موانع را افزایش دهند. آن ها همچنان میتوانند قدرت جذب را نیز برای مواد پلیمری یا غلظت دهنده ها افزایش دهند و مانع از لخته شدن شوند. بنابراین توانایی غلظت دهنده ها برای   ایجاد ساختار شبکه ای مناسب به طور مستقیم با پراکندگی در ارتباط است. در این حالت غلظت دهنده ی بنتونیت و 1.5 درصدی MGO کدورت بسیار بالاتری را نسبت به همتایان خود فراهم میکند و این نشانگر رفتار پراکنده تر است.

4: نتیجه گیری:
به طرز موفقیت آمیزی
MGO برای تولید بنتونیت در رنگ های پایه آب از منابع طبیعی استفاده شد. تولید رنگ های پایه آب خیلی پیچیده تر از رنگ های پایه حلال است. چون افزودنی های خاصی مثل مواد مرطوب ، پراکنده ساز ها، و ضد کف ها به قدری باید استفاده شوند که به کیفیتی نظیر رنگ های پایه حلال برسند. تعامل اجزای رنگ در سیستم های آّبی نیاز به غلظت دهنده ی مناسب برای جلوگیری از هرگونه اثرات نامطلوب را دارد. ترکیب NA Bentonit و MGO نسبت به ترکیب دو غلظت دهنده ی تجاری نتیجه ی بهتری را ارائه کرد. خواص بهینه ی رنگ به دست آمده در دوز %1.56 wt ی MGO با ترکیب بنتونیت و MGO به دست آمده است. واین ترکیب مقاومت بالاتری را در انعکاس یا پراکندگی ذرات از خودش نشان میدهد.
5. سپاسگزاری:
این تحقیق توسط برنامه ی بورس پشتیبانی میشود. تمامی نویسندگان حمایت مالی
TUBITAlk  را دارند.